— Вопросами автоматизации я занимаюсь уже более двадцати пяти лет. Что касается компании, то стеллажное оборудование – это направление, с которого более двадцати лет назад компания начала свою деятельность, и то, чем она живёт сейчас. На сегодняшний день производство стеллажей это наше ключевое направление деятельности.

— Роботизация в России идёт, набирая обороты, и мы от неё-то никуда не денемся, поэтому в эту область автоматизации надо идти, чтобы наработать компетенции. А первый 3D-шаттл компания поставила заказчику еще в 2020 году. Это был, голландский 3D-шаттл, но вся стеллажная система под него была нашей, а это уже можно было назвать прорывом. На сегодняшний день мы единственные в России, кто имеет вменяемые стеллажные конструкции для 3D-шаттла, не сваренные из кусочков как, к сожалению, это имеет место быть у других поставщиков, а именно законченная, цельная конструкция, позволяющая работать с 3D-шаттлом на любых объёмах склада.

— Дело в том, что 3D-шаттлы – это интересное, комплексное решение, позволяющее решать ряд вопросов по ёмкости, скорости и производительности, поэтому практически все серьёзные производители в мире идут в эту технологию. В том же Китае практически все, кто работает на поле складской автоматизации, все предлагают 3D-шаттлы, так как это очень универсальное решение. Их можно вписаться в любое помещение: по высоте, по габаритам, по топологии помещения, будь оно в виде буквы «Г» или буквой «П». Тот же стандартный автоматический кран-штабелёр работает только в прямоугольной коробке. Это первое. Второе, добавляя шаттлы, мы можем увеличить производительность буквально в разы. Сегодня мы отгружаем десять паллет в час, а завтра будем отгружать триста паллет в час. Добавили десять-двадцать шаттлов, и мы полностью решили вопрос по производительности на той же стеллажной базе, с тем же программным обеспечением. Ничего придумывать не надо, 3D-шаттлы купили, поставили и всё. Нет, так называемой, единой точки отказа, когда, например, неисправный кран-штабелёр блокирует проход между стеллажами. В этом случае вы лишаетесь части склада на время устранения неисправности. В случае с шаттлом всё проще. Если он сломался, то максимум, что требуется – это отбуксировать его в зону ремонта, может быть, даже вручную, если он совсем застрял. Но это не значит, что всем следует немедленно переходить на эту технологию. 3D-шаттлы просто ещё один удачный инструмент для решения вопросов складской автоматизации.

— Это целиком и полностью самостоятельная разработка компании «Завод Стелкон», реализованная в инициативном порядке. До конца 2025 года планируем освоить его серийное производство, а изготавливать будем под конкретный заказ. Следуя в фарватере курса технологической независимости, мы по многим позициям отказались от импортных комплектующих за исключением некоторых компонентов, но конструкция, вся механика вплоть до редукторов, программное обеспечение и так далее, программное обеспечение – это всё целиком наше. Про искусственный интеллект пока говорить преждевременно, но, тем не менее, у него достаточно сложные алгоритмы, которые определяют успешность всего проекта в целом, поэтому к нему у нас такое трепетное отношение.

— Они предназначены для работы с двумя типами паллет: 1000 х 1200 мм и стандартный европаллет на 800 х 1200 мм и весом до 1500 кг. В случаях, когда есть потребность работы с нестандартными паллетами, то мы перепроектируем под них свой шаттл.

— Пока что ещё нет, но мы будем над этим работать. В данном этапе это не принципиальный вопрос. Принципиально то, что это российская конструкция, что она комплексная, то есть 3D-шаттл – это не только шаттл, но и стеллажная конструкция, требующая не только очень высокой точности изготовления, но и высокой точности монтажа.

— Преимущество 3D-шаттла в том, что это очень универсальное решение, позволяющее его использовать на складе вмещающий как 1 000, так и 30 000 паллетомест. Такой шаттл подразумевает конкретное применение на конкретном складе. Следует понимать, что 3D-шаттл ориентирован, прежде всего, на однотипный груз с высокой интенсивностью оборачиваемости, то есть много загрузили, много выгрузили. Эффективно работает с достаточно узким ассортиментом, и, например, десять тысяч позиций он не выдержит. Это почти нереально. В автоматическом паллетном складе на кранах-штабелёрах это возможно, а на 3D-шаттле нет, потому что канальная система, предназначена для хранения большого объёма одних и тех же товаров. Меньшее количество товаров, но зато в большом объёме. 3D-шаттл – это, прежде всего, большие объёмы и высокие скорости работы. Это классика его применения. А если склад дистрибьюторский и у вас десять тысяч товаров на складе, то 3D-шаттл – не ваше решение. Их применение определяется через аналитику работы склада, то есть берётся ретроспектива работы за полгода-год, по ней смотрится частота обращения конкретного товара, вычленяются группы товаров, которые могут быть интересны для применения 3D-шаттла.

— Китайцы. Они начали этим направлением заниматься десять лет назад и сейчас у них развитые хорошо отработанные конструкции. Мы же только сейчас приступили к производству высокотехнологичных решений, а это накопление неоценимого опыта как конструкторского, так и производственного, что очень важно. А на базе этого задела у нас открывается прямая дорога, в проектирование любых сложных технологических систем.

— Это эволюция, конечно же, и прорывных тут решений, наверно, нет. Человеку по природе свойственно стремление к прогрессу и замена тех или иных своих действий автоматизацией – это вполне естественный процесс. В какой-то момент то же самое произошло и на складе. Двадцать пять лет назад автоматизация в России выглядела достаточно скромно и была во многом экзотикой, доступная, прежде всего, крупным компаниям. Со временем всё поменялось, и автоматизация стала нормой. А всё это началось в индустриально развитых странах Европы. В начале шестидесятых годов в Германии компания «Demak?» придумала революционное решение для склада – кран-штабелёр, в результате появились первые автоматические склады. А конвейеры, как машина, на складах используют уже, наверно, лет сто пятьдесят.

— Нет, Форд ничего не придумал. Просто он использовал принцип конвейера для перемещения изделия от точки «А» до точки «Б» с поэтапным выполнением каких-то операций. Ничего революционного, по большому счету, в этом нет, нормальная стабильная эволюция, а то, что вызвало интерес к автоматизации в современной России, так это нехватка кадров и, как следствие, ее дороговизна. С этой же проблемой столкнулись и европейские компании, что и определило успех автоматизации в странах Европы.

У нас существует мнение, что автоматизация решит все проблемы. Ничего подобного: она не только не решит все проблемы, но и принесёт новые. Автоматизация какие-то операции позволит сократить персонал, но люди всё равно остаются на складах. Сейчас безлюдных складов практически нет, и эта человеческая мечта будет достижима примерно через 30 – 50 лет.

— Не совсем так. Несмотря на то, что разговоров много, в силу объективных обстоятельств, прежде всего стоимости денег, реально мы так и не имеем в достаточном количестве проектов по автоматизации. Традиционно развитие складских операций всегда шло преимущественно на кредитные деньги. Личные же инвестиции компаний были только частью движущего прогресса. Автоматизацию на свои деньги могут себе позволить только очень крупные компании, остальные вынуждены идти путём использования людских ресурсов.

— Я бы сказал, что вопрос не столько в уровнях автоматизации, сколько в степени сложности. Можно простыми действиями, например, оптимизацией складских процессов решить большое количество вопросов, используя WMS-системы. По большому счёту, с одной стороны, складские операции можно автоматизировать почти все, а с другой, автоматизация ряда операций остаётся пока на стадии опытных разработок. Если взять операцию захвата роботизированной рукой разнообразных товаров из коробки, то эта технология только-только отрабатывается, и до сегодняшнего дня эта задача остается по-прежнему нетривиальной. Со временем эта технология, безусловно, будет развиваться, но пока это общемировая проблема. Сейчас эту операцию пытаются реализовать на роботах-андроидах, но надо понимать, что это очень дорогие механизмы и на сегодняшний день развитие этой технологии только в начале своего пути. На мой взгляд, потребуется десять-пятнадцать лет на ее адаптацию к реальным условиям работы на складе.

— Это большей частью небольшие компании. В процессе своего роста они выйдут на автоматизацию. Понятно, что автоматизировать можно и маленькие склады площадью в 1 000 кв.м, но это будет очень дорого. Поэтому если компания небольшая, то ей, возможно, и не надо ничего, кроме 1С. Для них уже будет большим шагом, если они используют мобильный терминал сбора данных. А когда речь идет, допустим, о компании «Фармдистрибьютор», у которой, может быть четыреста тысяч отгрузок в день, то для такого грузооборота никаких людей не хватит. К тому же ручная работа это всегда источник ошибок, количество которых при ручной сборке заказа может доходить до 30%. И это несмотря на то, что есть определенные ресурсы, способные нивелировать эти ошибки.

— Задумка выставки довольно интересная и как начинание, безусловно, полезная, но пока это всего лишь пробный шар, ее первая прокатка. Что из этого получится? Посмотрим через год. Пока не могу сказать, что я в восторге от нее, так как количество клиентов было небольшое. Возможно, что в следующем году она будет более успешной с точки зрения коммерции. Мы ещё будем анализировать ее результаты, смотреть на развитие логистического рынка. Тем не менее, это начинание компании-организатора «КСЛ» очень правильное и главное своевременное.

— По моим наблюдениям участникам рынка порой не хватает информации по роботизации, а самое главное катастрофически не хватает специалистов по роботизации. А их нет, потому что очень мало проектов по автоматизации. А нет проектов, то и нет специалистов для их реализации. Всё, круг замкнулся. Будут проекты, тогда будут появляться специалисты. Поначалу они будут делать ошибки и просчеты, соответственно, будут проблемы на запуске проекта, но со временем появятся люди с необходимым опытом и знаниями, поэтому решение этого вопроса лежит через конкретный опыт, через реализованные проекты. А пока очень много деклараций о желании внедрить автоматизацию, но при этом очень мало людей, которые глубоко разбираются в этом вопросе. Вот в чём проблема. И просто так её не решить. За примером далеко ходить не надо. Как рассказал мне представитель компании «КСЛ», один из крупных федеральных ритейлеров, объявив тендер по роботизации, получил заявки на участие в нем от тридцати пяти компаний. В то время как реально необходимыми компетенциями и финансовым обеспечением таких проектов обладают всего три-четыре компании на всю Россию.

Проект на автоматизацию серьёзного склада может стоить миллиард и выше. В этом случае исполнитель должен обеспечить соответствующие финансовые гарантии. А кто это может сделать? Считанное количество компаний. Порой даже крупные и серьезные игроки отказываются от таких гарантий и уходят с проектов, потому что в качестве обеспечительной меры ему надо будет заложить весь завод. А банки гарантии просто так давать не хотят, а вдруг у вас не получится и так далее. Кто-то идет на эти гарантии, подписывается на них, а потом выкручивается, как может, в итоге пытается вообще выйти из игры. Серьёзные случаи бывают. Если же вы автоматизацию объекта делаете в первый раз, особенно когда это большой и сложный проект, то, как бы вы к ней ни готовились, как бы вы ни старались предвидеть все и вся, но практика показывает, что реализовывать проект придется долго.

— Сейчас на оказание услуг по интеграции пошла мода, но, по моему глубокому убеждению, в этом вопросе будущее за производителем, который и будет напрямую без посредников интегрировать свои решения, свои реальные продукты, а возить всё время что-то из Китая это неправильно. В этом случае вы никогда не будете соответствовать рынку, никогда не сможете быстро решать свои вопросы. Привозить 5% от объёма поставки, вполне допустимо, но оставшиеся девяносто пять процентов изделий должно быть вашего собственного производства. Вот это правильный подход и к этому надо идти, к этому надо стремиться.

Если посмотреть на мировой опыт, то по этому пути идут все крупные компании-поставщики. по автоматизации, например, номер один в мире компания Dematic, номер два – «Дайфико», номер три – SSI Schaefer. Все они производят полную линейку продуктов от и до: конвейеры, софт, краны-штабелёры, AGV и так далее. У них всё своё и в этом залог их успеха. Если у вас есть всё и вы готовы оказать весь спектр услуг, то вы будете успешны.

— Это так. Если европейский производитель самостоятельно изготавливает порядка 60% комплектующих, то это считается хорошим уровнем, но всё остальное кооперация. То же самое и в России будет. Мы в «Стелконе» стремимся идти по такому же пути. Перепродавать чужое – это неинтересно. Если перепродавать чужое, то ты всегда будешь страдать от конкуренции, а учитывая, что большая часть китайских компаний работает без эксклюзива, то ты будешь приходить к клиенту с тем же предложением, что и твой конкурент. А дальше начинается чисто ценовая конкуренция и, как следствие, маржинальность стремится к минимуму, поэтому у тебя должен быть свой продукт, на котором ты зарабатываешь, который тебе позволяет иметь высокую маржу. Это очень важно.

— Что будет через полгода, я пока сказать не могу, но на текущий момент у завода «Стелкон» загрузка производственная сейчас настолько высокая, что от нескольких проектов пришлось даже отказаться, в силу того, что завод сейчас заканчивает комплексную модернизацию производственных линий по прокату металлоконструкций, которые являются основной продукцией завода.

В заключение нашей беседы отмечу, что инженерный потенциал в России позволяет создавать очень интересные решения, а синергия совместной работы опытных конструкторов с молодыми специалистами, которые горят желанием создать что-то новое, позволяет нашей компании реализовывать самые амбициозные задачи.